高爐出鐵作業程序為：高爐生成的鐵水和熔渣先收集并貯存在爐缸內，當爐缸內貯存的鐵水、熔渣達到一定深度后，需要鉆開出鐵口放出鐵水和熔渣，待鐵水出凈后需要再用炮泥堵塞出鐵口。“開出鐵口→出鐵→堵出鐵口”的操作周而復始進行，使高爐作業順利進行。所謂的高爐出鐵口，實際上是由炮泥構筑的出鐵通道。出鐵時，鐵口通道內壁要承受高溫熔鐵、熔渣的機械磨蝕與化學熔蝕作用，孔徑會逐漸擴大，如果構成出鐵口內壁的炮泥其耐磨蝕性較好，鐵口孔徑的擴大速度就會較低，每次開孔后出鐵時間就會較長。而每次出鐵時間越長，開、堵出鐵口的次數就會越少，這不僅會減小高爐爐況的波動，有利于高爐的穩定順行，而且還可以降低炮泥量的消耗，降低爐前工人的勞動強度，減少炮泥揮發物對環境的污染等，具有非常好的社會和經濟效益。可見延長每次出鐵時間對高爐作業而言是非常重要的。

目前采用的高鋁炮泥普遍是以高鋁一炭一碳化硅原料為基體，以焦油瀝青形成的炭結合為主要結合方式，以氧化物形成的陶瓷結合為次要結合方式，近似為炭/炭復合材料。相對于氧化物陶瓷材料，炭/炭復合材料力學性能隨著溫度的升高不僅沒有下降，反而提高，可以經受3000℃以上的溫度和高速氣流的沖刷。高爐出鐵口用炮泥的摩擦介質為約1500℃(以3000m3高爐為例)的液態渣鐵，出鐵作業環境基本為還原性氣氛，所以炭/炭復合材料用作炮泥材料應該是比較適合的，沒有必要考慮選擇其他材料。因此要延長每次出鐵時間，關鍵先弄清構成出鐵通道的炮泥的損毀原因，然后再制定相應的對策減小損毀。

爐前操作對鐵口通道炮泥的損毀也有非常大的影響，應注意以下3個方面。